L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) è uno degli indicatori più utilizzati in ambito manifatturiero per misurare la produttività degli impianti. Nasce per offrire una visione globale dell’efficacia di un impianto, integrando in un’unica metrica i concetti di disponibilità (availability), prestazione (performance) e qualità (quality).

Un valore OEE del 100% significa che stai producendo solo pezzi buoni, il più velocemente possibile, senza tempi di fermo. Nel linguaggio dell’OEE questo significa 100% di Qualità (solo pezzi buoni), 100% di Prestazioni (alla massima velocità possibile) e 100% di Disponibilità (nessun tempo di fermo). Nella maggior parte dei contesti produttivi, livelli considerati accettabili si collocano intorno al range 60-80%, a seconda del settore, della complessità del processo e del livello di maturità operativa, ma ci sono sono realtà di eccellenza che puntano anche al 90%. L’obiettivo è sempre quello di migliorare progressivamente. 

Se il tuo obiettivo è ottimizzare la produzione, ridurre i difetti e mantenere i costi sotto controllo, comprendere e applicare correttamente l’OEE rappresenta un passo fondamentale.

Struttura dell’indicatore

Quando si parla di Disponibilità, Prestazione e Qualità, non ci si riferisce a tre indicatori indipendenti, ma a tre prospettive attraverso cui analizzare l'efficienza dello stesso impianto. Ogni componente contribuisce al risultato finale e le perdite che interessano una di esse influenzano inevitabilmente l'OEE complessivo.

• Disponibilità: misura il tempo in cui l’impianto è stato effettivamente in condizione di produrre rispetto al tempo pianificato. Dentro questa componente rientrano fermi macchina, attività di setup e cambi formato, oltre a tutte le interruzioni che impediscono la produzione.

Disponibilità= (Tempo Operativo Effettivo / Tempo di Produzione Pianificato) x 100

• Prestazione: descrive il rapporto tra velocità reale e velocità prevista dal ciclo teorico. In questa parte confluiscono microfermate, rallentamenti temporanei e condizioni operative che riducono la velocità senza interrompere completamente la produzione.

Prestazione = (Output Effettivo / Output Teorico) x 100

• Qualità: riguarda la quota di produzione conforme rispetto al totale prodotto. Include scarti, rilavorazioni e difetti che emergono sia durante l’avviamento sia nella produzione stabile.

Qualità = (Pezzi Conformi / Pezzi Totali Produzione) x 100

Il calcolo finale dell'OEE deriva dalla moltiplicazione delle tre componenti: OEE = Disponibilità × Performance × Qualità

Il risultato è espresso in percentuale e basta un solo valore basso in una delle tre aree per penalizzare l’intero punteggio. Se la Disponibilità è al 90%, la Performance al 90% e la Qualità al 90%, l’OEE risulta del 72,9%, non del 90%. Le sei grandi perdite (“Six Big Losses”) tipiche dell’approccio TPM impattano direttamente sui tre fattori dell’OEE: guasti e setup pesano sulla Disponibilità, microfermate e rallentamenti sulla Performance, scarti e rilavorazioni sulla Qualità.

Lettura dei dati

Il monitoraggio dei numeri di produzione rispetto all'OEE è ciò che lo rende uno strumento di diagnosi particolarmente utile.  I numeri di produzione ti dicono il risultato (abbiamo vinto il turno?), mentre l'OEE ti aiuta a capire il perché.

Molte aziende, quando iniziano a misurare l’OEE, tendono a concentrarsi esclusivamente su uno dei suoi tre elementi – solitamente la disponibilità – trascurando gli altri due. Questo accade perché è più immediato e tangibile ridurre i fermi macchina rispetto a ottimizzare la prestazione o la qualità. La componente più critica dell'OEE è spesso proprio la Prestazione, perché è la più difficile da vedere.

Due linee possono avere lo stesso OEE, ma problemi completamente diversi. La Disponibilità evidenzia ciò che ferma la produzione: guasti, setup, cambio formato. La Qualità evidenzia ciò che viene prodotto ma non genera valore: scarti, rilavorazioni, difetti di avviamento. La Prestazione è diversa, quasi invisibile perché non ferma la linea, la rallenta. E quando una macchina gira sistematicamente sotto standard, il rischio è che quel ritmo diventi la norma percepita.

L'obiettivo non è semplicemente misurare l’OEE, ma massimizzare il Tempo Produttivo Totale (Fully Productive Time). Analizzando la distribuzione delle perdite (Six Big Losses)  si può definire un piano di miglioramento volto a risolvere le reali cause alla base delle perdite di produttività.
Puoi approfondire ulteriormente le perdite di produttività comprendendo le Sei Grandi Perdite.